Schleifmittel & Kornarten: Der Leitfaden für die richtige Materialwahl

Wer schon einmal mit der falschen Schleifscheibe gearbeitet hat, kennt das Problem: Der Abtrag dauert ewig, die Oberfläche wird schlechter statt besser, und das teure Werkzeug ist nach kurzer Zeit stumpf. Die Ursache liegt fast immer an derselben Stelle. Bei der Wahl des Schleifkorns. Denn nicht jedes Schleifmittel eignet sich für jeden Werkstoff. Je nach Material, Bearbeitungsverfahren und gewünschter Präzision kommen ganz unterschiedliche mineralische oder synthetische Schneidstoffe zum Einsatz und die Wahl des richtigen Korns entscheidet maßgeblich über Wirtschaftlichkeit, Abtragsleistung und Oberflächengüte.

Die Wahl des Schleifkorns entscheidet über Abtragsleistung, Standzeit und Oberflächengüte. Zum Schleifen von Mikrozement sollten Sie keramisches Korund nutzen.

Normalkorund ist der robuste Allrounder für Stahl, Guss und Holz,
Edelkorund schneidet kühler und eignet sich für Werkzeugstahl.
Siliciumcarbid ist hart und scharfkantig – ideal für NE-Metalle, Stein und Glas.
Zirkonkorund entfaltet seine Stärke erst unter hohem Anpressdruck und ist die Wahl für Schrupparbeiten an Stahl und Edelstahl.
Keramischer Korund schärft sich durch kontrollierte Mikrofrakturen selbst nach und meistert schwer zerspanbare Legierungen wie Titan.
Diamant ist unschlagbar bei Hartmetall, Glas und Keramik, aber ungeeignet für unlegierten Stahl

Zusätzlich zur Kornart bestimmt die Körnung (FEPA-P-Wert, von P12 extra grob bis P1200 und feiner ultra-fein) den Schliffgrad; in der Praxis wird meist in mehreren Schritten von grob zu fein gearbeitet.

Dieser Leitfaden stellt die wichtigsten Kornarten vor, zeigt ihre typischen Einsatzgebiete und beantwortet die Fragen, die bei der Materialwahl in der Praxis am häufigsten auftauchen.

Die wichtigsten Kornarten im Überblick

Aus welchem mineralischen oder synthetischen Werkstoff das Schleifkorn besteht, entscheidet über dessen Eigenschaften. Die Kornart gibt an, mit welchem Schneidstoff geschliffen wird.¹ Das ist unabhängig davon, wie grob oder fein das Korn ist: Diese Eigenschaft beschreibt erst die Korngröße, die weiter unten im Abschnitt zur Kornstärke behandelt wird. Beide Merkmale lassen sich frei kombinieren: ein Schleifmittel kann zum Beispiel aus Siliciumcarbid (Kornart) mit der Körnung P400 (Korngröße) bestehen.

Kornart	Härte	Zähigkeit	Typische Anwendungen
Normalkorund	Mittel	Hoch	Unlegierter Stahl, Guss, Holz
Edelkorund	Mittel–Hoch	Mittel	Werkzeugstahl, legierte Stähle
Siliciumcarbid	Sehr hoch	Gering	NE-Metalle, Stein, Glas, Hartmetall
Zirkonkorund	Hoch	Sehr hoch	Schrupparbeiten, Edelstahl, Bandschleifen
Keramischer Korund	Sehr hoch	Hoch	Hochleistungsschleifen, Titan, Serienproduktion
Diamant	Maximal	Spröde	Hartmetall, Keramik, Glas, Verbundwerkstoffe
CBN	Sehr hoch	Mittel–Hoch	Gehärteter Stahl, Schnellarbeitsstahl (HSS)

1. Korund

Korund ist das mit Abstand am häufigsten verwendete Schleifmittel und in verschiedenen Reinheitsgraden und Legierungen erhältlich. Grundsätzlich gilt: Je reiner das Korund, desto härter, aber auch spröder wird es.

Normalkorund (braun) ist zäh und unempfindlich gegenüber Stoßbelastungen. Er verträgt raue Bearbeitung, ohne sofort auszubrechen, und ist damit der klassische Allrounder für unlegierte Stähle, Guss und Holz.
Edelkorund (weiß bis rosa) ist reiner als Normalkorund, schneidet dadurch kühler und ist gleichzeitig spröder. Das macht ihn zur richtigen Wahl für hochlegierte Stähle, Werkzeugstahl und andere wärmeempfindliche Materialien, bei denen ein zu heißer Schliff das Gefüge schädigen würde.

Härte: Mohshärte 9 – nach Diamant eines der härtesten bekannten Mineralien.
Farbe: Rein ist Korund farblos; die charakteristische braune Farbe von Normalkorund entsteht durch geringe Eisen-/Titananteile, die gleichzeitig die Zähigkeit erhöhen. Edelkorund ist durch seine höhere Reinheit weiß bis rosa.
Alternative Verwendung: In Edelsteinqualität ist Korund als Rubin (rot, durch Chrom) und Saphir (blau, durch Titan/Eisen) bekannt. Technisch wird er außerdem für feuerfeste Auskleidungen in Hochtemperaturöfen, als Lagerstein in mechanischen Uhrwerken und beim Sandstrahlen eingesetzt.

2. Siliciumcarbid

Siliciumcarbid besteht aus Silicium und Kohlenstoff und bildet extrem harte, spröde und scharfkantige Kristalle. Es ist deutlich härter als Korund, dafür aber weniger zäh: Die Schneidkanten brechen leichter ab, wodurch ständig neue, scharfe Kanten entstehen. Diese Eigenschaft macht Siliciumcarbid zur bevorzugten Wahl für die Bearbeitung von NE-Metallen wie Aluminium, Kupfer und Messing sowie für Gusseisen, Hartmetall, Glas, Keramik, Stein und Kunststoffe.

Härte: Mohshärte etwa 9,5 – härter als Korund, aber spröder.
Farbe: Je nach Reinheitsgrad schwarz (Standardqualität) oder grün (hochrein, für besonders anspruchsvolle Anwendungen).
Alternative Verwendung: Reines SiC ist ein wichtiger Halbleiterwerkstoff, etwa in der Leistungselektronik für Elektrofahrzeuge, und wird außerdem in feuerfester Keramik, Bremsscheiben und ballistischen Schutzwesten eingesetzt.

3. Zirkonkorund

Zirkonkorund ist eine Schmelzlegierung aus Aluminiumoxid und Zirkonoxid, typischerweise im Verhältnis 60/40 oder 40/60 gemischt. Er vereint hohe Zähigkeit mit außergewöhnlicher Verschleißfestigkeit, entfaltet seine volle Stärke aber erst bei hohem Anpressdruck. Genau deshalb ist er das Mittel der Wahl für schwere Schrupparbeiten: Grobschleifen von Stahl und Edelstahl, Bandschleifen in der Metallindustrie und die Bearbeitung von Schweißnähten.

Härte: liegt zwischen Normal- und Edelkorund, abhängig vom Mischverhältnis von Aluminium- und Zirkonoxid.
Farbe: charakteristisch bläulich-grau bis dunkelgrau.
Alternative Verwendung: Zirkonkorund wurde gezielt als Schleifmittel entwickelt und hat praktisch keine Anwendung außerhalb der Schleiftechnik – anders als Korund oder Diamant kommt er nicht in Schmuck, Keramik oder Elektronik vor.

4. Keramischer Korund

Der keramische Korund gilt als technologischer Meilenstein der modernen Schleiftechnik.² Er wird über ein Sinterverfahren hergestellt und besitzt dadurch ein extrem feines, mikrokristallines Gefüge. Unter Last bricht das Korn kontrolliert in winzigen Mikrofrakturen ab und bildet dabei permanent neue Mikroschneiden – ein ausgeprägter Selbstschärfeffekt, der die Standzeit deutlich verlängert. Eingesetzt wird keramischer Korund vor allem bei Hochleistungs-Schleifprozessen, bei schwer zerspanbaren Legierungen wie Titan oder Inconel sowie in der Serienfertigung, wo extreme Standzeiten wirtschaftlich entscheidend sind.

Auch beim Verschleifen von Mikrozement hat sich keramisches Korn für uns als Standard etabliert: Dank seiner hohen Verschleißfestigkeit lassen sich damit große Flächen staubfrei bearbeiten, meist zweistufig mit gröberer P40-Körnung für den ersten Schliff nach dem Auftragen und feinerer P120-Körnung für den Feinschliff vor der Versiegelung.

Korndarstellung Keramischer Korund © Gemini

Härte: vergleichbar mit Edelkorund (Mohshärte ca. 9), durch die mikrokristalline Struktur aber im praktischen Einsatz deutlich verschleißfester.
Farbe: variiert je nach Hersteller und Herstellungsverfahren, häufig hell-bräunlich bis bläulich.
Alternative Verwendung: Wie Zirkonkorund ein reines Industrieprodukt für die Schleiftechnik ohne nennenswerte Verwendung außerhalb – der Fokus liegt auf Hochleistungsanwendungen in Luft- und Raumfahrt sowie Automobilindustrie.

5. Diamant und CBN (Kubisches Bornitrid)

Diamant und CBN³ werden als Superschleifmittel bezeichnet, weil sie die härtesten bekannten Schneidstoffe überhaupt sind.

Diamant ist das härteste bekannte Material und unverzichtbar für die Bearbeitung von Hartmetall, Glas, Keramik, Stein und Verbundwerkstoffen. Für unlegierten Stahl eignet er sich dagegen nicht: Der Kohlenstoff des Diamanten reagiert bei den hohen Temperaturen im Schleifkontakt mit dem Eisen, was den Diamanten rasch stumpf werden lässt.

CBN ist nach Diamant das zweithärteste bekannte Material und dabei thermisch extrem stabil. Da es – anders als Diamant – nicht mit Eisen reagiert, ist es die ideale Wahl für gehärtete Stähle ab etwa 54 HRC sowie für anspruchsvolles High-End-Werkzeugschleifen.

Härte: Diamant erreicht mit Mohshärte 10 den Maximalwert der Skala und ist das härteste bekannte natürliche Material; CBN folgt mit rund 9,5 auf Platz zwei.
Farbe: Reiner Diamant ist farblos, industrielle Diamanten sind oft gelblich bis bräunlich. CBN ist meist bernsteinfarben bis schwarz.
Alternative Verwendung: Diamant wird als Schmuckstein, in Schneidwerkzeugen, in der Halbleiterindustrie zur Wärmeableitung und für optische Fenster in Hochleistungslasern eingesetzt. CBN kommt außerhalb des Schleifens vor allem als Schneidstoff in Zerspanungswerkzeugen zum Drehen und Fräsen gehärteter Stähle zum Einsatz.

Kornstärke: Was bedeuten P12, P180 & Co.?

Neben der Kornart entscheidet auch die Korngröße darüber, wie ein Schleifmittel wirkt. In Europa wird sie meist nach dem FEPA-P-Standard angegeben.⁴ Benannt nach der Federation of European Producers of Abrasives und genormt in ISO 6344⁵⁶, erkennbar am vorangestellten „P“ auf Schleifpapier, -bändern oder -scheiben.⁷

Die Regel dahinter ist einfach: Je höher die Zahl hinter dem P, desto feiner das Korn und desto mehr Körner sitzen pro Flächeneinheit auf dem Trägermaterial.

P12–P24 (extra grob): sehr aggressiver Abtrag, etwa beim Entfernen dicker Lack- oder Farbschichten, Rost oder beim groben Formschliff.
P36–P60 (grob): Grobschliff von Holz und Metall, Beseitigung deutlicher Unebenheiten und alter Beschichtungen.
P80–P120 (mittel): klassischer Vorschliff, entfernt die Kratzer des Grobschliffs und bereitet die Oberfläche vor.
P150–P180 (fein): Zwischenschliff, etwa zwischen zwei Lackierdurchgängen oder zur Vorbereitung auf den Feinschliff.
P220–P400 (sehr fein): sichtbarer Feinschliff, typisch vor dem letzten Anstrich oder Finish.
P500 und feiner (ultra-fein): Polierarbeiten und Hochglanzfinish, bei denen kaum noch Material abgetragen, sondern nur noch geglättet wird.

In der Praxis wird deshalb meist in mehreren Schritten mit zunehmend feinerer Körnung gearbeitet, unabhängig davon, welche Kornart zum Einsatz kommt: ein Grobschliff mit P40 gefolgt von einem Finish mit P400 liefert ein völlig anderes Ergebnis als P40 allein.

Wichtig zu wissen: Neben dem europäischen P-Standard existieren weitere Normen, etwa die CAMI-/ANSI-Körnung in Nordamerika oder die japanische JIS-Norm. Bei groben Körnungen sind die Werte meist noch annähernd vergleichbar, bei feinen Körnungen weichen sie jedoch spürbar voneinander ab – ein US-amerikanisches „1200 Grit“ entspricht nicht demselben Korndurchmesser wie ein europäisches P1200. Wer international einkauft, sollte deshalb immer auf die verwendete Norm achten und nicht nur auf die reine Zahl.

Wie finde ich das richtige Korn für meine Anwendung?

Als Faustregel gilt: Zuerst den Werkstoff bestimmen, dann die Belastung.

Für unlegierten Stahl und Holz im Alltagsgebrauch reicht in der Regel robuster Normalkorund. Bei hochlegierten oder wärmeempfindlichen Stählen lohnt sich der kühlere Schnitt von Edelkorund. Wer NE-Metalle, Stein, Glas oder Keramik bearbeitet, kommt an Siliciumcarbid kaum vorbei. Für kraftvolle Schrupparbeiten an Stahl und Edelstahl ist Zirkonkorund die wirtschaftlichste Wahl, während schwer zerspanbare Legierungen wie Titan oder Inconel den Selbstschärfeffekt von keramischem Korund verlangen. Bleiben nur noch die Extremfälle: Hartmetall, Keramik und Verbundwerkstoffe gehören in die Hände von Diamant, gehärteter Stahl ab 54 HRC in die von CBN. Wer unsicher ist, sollte im Zweifel eher zu einer zäheren, weniger aggressiven Kornart greifen – ein zu hartes oder zu sprödes Korn richtet an falscher Stelle mehr Schaden an als ein zu weiches.

Noch nicht alle Fragen beantwortet?

Welchen direkten Einfluss hat die Kristallstruktur auf das Selbstschärfungsverhalten von keramischem Korund im Vergleich zu Normalkorund?

Keramischer Korund entsteht in einem Sinterverfahren und besteht dadurch aus unzähligen winzigen, gleichmäßig verteilten Mikrokristallen statt aus einem einzelnen großen Kristall wie beim Normalkorund. Unter Belastung brechen gezielt nur einzelne Mikrokristalle an der Oberfläche ab, während der Kornkörper stabil bleibt – so entstehen fortlaufend neue, scharfe Schneidkanten. Normalkorund dagegen bricht in größeren, unregelmäßigen Stücken, wodurch es insgesamt schneller stumpf wird oder ganz aus der Bindung herausbricht, bevor sich ein kontrollierter Selbstschärfeffekt einstellen kann.

Inwiefern bestimmt der Anpressdruck bei Bandschleifprozessen die Wahl zwischen Edelkorund und Zirkonkorund?

Edelkorund ist vergleichsweise spröde und für feinere Arbeiten mit moderatem Anpressdruck ausgelegt; bei zu hoher Druckbelastung würde das Korn vorzeitig ausbrechen. Zirkonkorund entwickelt seine Zähigkeit und seinen Selbstschärfeffekt dagegen erst unter hohem Anpressdruck: Der Druck sorgt dafür, dass abgestumpfte Kornspitzen kontrolliert absplittern und neue scharfe Kanten freilegen. Bei niedrigem Druck poliert das Korn eher, als dass es schneidet. Deshalb wird bei kraftvollem Grobschliff zu Zirkonkorund gegriffen, bei feineren, kontrollierten Bandschleifarbeiten eher zu Edelkorund.

Wie beeinflusst die Wärmeleitfähigkeit des Werkstücks – etwa Titan im Vergleich zu Baustahl – die erforderliche Offenheit der Kornbindung und die Wahl der Korngröße?

Titan leitet Wärme nur sehr schlecht ab, wodurch sich die beim Schleifen entstehende Hitze direkt an der Kontaktzone staut und zu Verbrennungen, Gefügeveränderungen oder Rissen führen kann. Baustahl leitet Wärme dagegen deutlich besser ab. Bei Titan braucht es deshalb eine offenere Kornbindung mit mehr Freiraum zwischen den Körnern, damit Späne und Wärme schneller abtransportiert werden – häufig kombiniert mit gröberer Körnung und kühl schneidenden Körnern wie keramischem Korund. Bei Baustahl kann dagegen dichter gebundenes, feineres Korn eingesetzt werden, da die Wärme über das Werkstück selbst besser abgeleitet wird.

Warum führt der Einsatz von Diamant-Schleifscheiben bei unlegiertem Stahl zu einem stark beschleunigten Verschleiß des Korns?

Diamant besteht aus reinem Kohlenstoff. Bei den hohen Temperaturen, die im Schleifkontakt mit Eisenwerkstoffen entstehen, reagiert dieser Kohlenstoff chemisch mit dem Eisen – der Diamant graphitisiert teilweise beziehungsweise es bildet sich Eisenkarbid. Dadurch verliert das Korn rapide an Härte und Schneidfähigkeit und verschleißt um ein Vielfaches schneller als bei nichtmetallischen oder NE-Werkstoffen, bei denen diese Reaktion ausbleibt.

Welche thermo-chemischen Eigenschaften machen CBN trotz hoher Werkzeugkosten zur wirtschaftlicheren Wahl beim Präzisionsschleifen gehärteter Getriebekomponenten?

CBN ist thermisch außergewöhnlich stabil und geht – anders als Diamant – keine chemische Reaktion mit Eisen ein, da es sich um eine Bor-Stickstoff-Verbindung statt um Kohlenstoff handelt. Bei gehärteten Stählen ab etwa 54 HRC bleibt die Schneidkante dadurch über sehr lange Standzeiten scharf, es kommt kaum zu Kornverschleiß oder thermischer Schädigung des Werkstücks. Auch wenn der Anschaffungspreis deutlich höher liegt als bei konventionellem Korund, amortisiert sich das durch drastisch längere Standzeiten, weniger Werkzeugwechsel und höhere Prozesssicherheit – über die Gesamtkosten pro Bauteil gerechnet ist CBN in der Serienfertigung oft die günstigere Lösung.

Was ist ein gesunder Bodenbelag?

Ein gesunder Bodenbelag fördert die Gesundheit und das Wohlbefinden von Menschen fördert. Ein solcher Bodenbelag sollte folgende Eigenschaften aufweisen:

Ein gesunder Bodenbelag sollte antistatisch sein, um zu verhindern, dass sich elektrostatische Aufladungen bilden, die zu unangenehmen Schmerzen oder sogar Verbrennungen führen können.
Rutschfest, um Unfälle durch Ausrutschen oder Stürzen zu vermeiden.
Strapazierfähig und lange halten, um nicht schnell abgenutzt zu werden.
Ein gesunder Bodenbelag sollte leicht zu reinigen sein, um Schmutz, Staub und Bakterien zu entfernen und die Luftqualität zu verbessern.
Um die Gesundheit von Menschen nicht zu gefährden, muss ein gesunder Bodenbelag frei von Schadstoffen sein.

Es gibt eine Vielzahl von Bodenbelägen, die diese Eigenschaften aufweisen.

Fazit: Kornart und Kornstärke von Schleifmitteln

Die Wahl des Schleifkorns ist kein Detail, sondern entscheidet direkt über Abtragsleistung, Standzeit und Oberflächenqualität. Wer Werkstoff und Belastung richtig einschätzt – zäh oder spröde, Grobschliff oder Präzisionsschliff, wärmeempfindlich oder unempfindlich –, findet unter den sieben vorgestellten Kornarten für nahezu jede Anwendung die passende Lösung. Im Zweifel lohnt sich der Blick auf die Vergleichstabelle: Sie zeigt auf einen Blick, welches Korn zu welchem Werkstoff und welcher Bearbeitungsart passt.

Kling s por – Kornarten von Schleifmitteln ↩︎
SKS – Unterschied zwischen Siliziumkarbid, Aluminiumoxid, Zirkonkorund, Cubitron und Cubitron 2 ↩︎
DURATEC – CBN-Körnung ↩︎
VSM Grindopedia – FEPA ↩︎
ISO 6344-2:2021 – Macrogrit sizes P12 to P220 ↩︎
ISO 6344-3:2021 – Microgrit sizes P240 to P5000 ↩︎
Korngrößentabelle FEPA / JIS / ANSI – Zische ↩︎

Schleifmittel und dessen Kornarten